-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
اندازه گندله ها معمولاً ۸ تا ۱۶ میلی متر است. گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط کردن مواد اولیه، تولید گندله خام، پخت گندله خام و ...
به خواندن ادامه دهید
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته میشود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید کنسانتره شامل خرد کردن، آسیاب، پرعیارسازی و در نهایت آبگیری است. ... حدود ۸۰ درصد گندله سنگ آهن تولید شده برای ساخت سازه‌های فلزی مختلف از جنس چدن و فولاد و حدود ۲۰ درصد در احیای ...
به خواندن ادامه دهید
هدف از تشکیل گلوله‌های سنگ‌آهن خام که به گندله‌سازی نیز معروف است، تولید گلوله در اندازه‌های مناسب و با خواص مکانیکی بالا، جهت کاربرد مفیدتر و راحت‌تر در حمل‌ونقل و دیگر موارد است. به ...
به خواندن ادامه دهید
تاریخچه شرکت سنگ آهن مرکزی ایران-بافق. شرکت سهامی خاص سنگ آهن مرکزی ایران با توجه به وجود معدن چغارت در 10 کیلومتری شمال بافق و در حاشیه کویر مرکزی ایران و ۳۸ آنومالی دیگر سنگ آهن با ذخیره حدود ...
به خواندن ادامه دهید
از آنجا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است: ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله های سنگ آهن بار می شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه ...
به خواندن ادامه دهید
گندله چیست؟ بهتر است پیش از آن‌که مراحل بعدی زنجیره فولاد را بررسی نماییم، با مفهوم گندله نیز آشنا شوید. گندله سنگ آهن یکی از مهمترین مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد است.
به خواندن ادامه دهید
مگنتیت. Magnetite یا مگنتیت، یکی از انواع کانی‌های آهن با فرمول شیمیایی Fe3O4 است. این نوع سنگ با ۷۲.۴ درصد آهن بیشترین مقدار آهن را در میان انواع سنگ آهن دارد. نام این کانی از یک واژه یونانی به معنی ...
به خواندن ادامه دهید
ماده اصلی در ساخت گندوله سنگ آهن است که می بایست به صورت کنسانتره استفاده شود. کنسانتره سنگ آهن از حذف ناخالصی های آهن و افزایش عیار آهن با خرد کردن و نرم کردن به دست می آید.
به خواندن ادامه دهید
مراحل استخراج آهن از سنگ معدن کدام است؟ ... از جمله: دانه‌بندی شده، گندله و کنستانتره. در نهایت مصرف کنندگان با توجه به نیاز خود این محصول را تهیه می‌کنند. 2.
به خواندن ادامه دهید
در کارخانه های فراوری و کانه آرایی کانسنگ آهن، سنگ آهن به دست آمده از منابع مختلف، طی سه مرحله اصلی شامل سنگ شکنی و خردایش، پر عیار کردن و جداسازی مایع از جامد به کنسانتره سنگ آهن با عیار ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل کلی تولید گندله آهن به شرح زیر است: تهیه مواد اولیه مواد اضافی به سنگ آهن اضافه میشود تا نیازهای گلوله‌های نهایی را برآورده کند.
به خواندن ادامه دهید
مراحل فرآوری سنگ آهن بدین صورت است که ابتدا از آن کنسانتره سنگ آهن تولید می شود. ... در سال ۹۶ وزارت صنعت معدن و تجارت کشور قیمت کنسانتره، گندله و آهن اسفنجی را ضریبی از قیمت فروش نقدی شمش فولاد ...
به خواندن ادامه دهید
سرفصل مطالب نمایش 1 فرآیند تولید آهن در یک نگاه 1.1 استخراج آهن 1.1.1 مراحل استحصال آهن از سنگ آهن پس از پیدایش آهن، طولی نکشید که به خواص فوق‌العاده این فلز پی برده شد و این فلز به جزء جدایی‌ناپذیر صنعت و زندگی روزمره انسان ...
به خواندن ادامه دهید
یکی از پرکاربردترین فرآورده ها در صنعت فولاد، گندله است که از سنگ آهن به دست می آید و در تولید آهن خام مصرف می شود. در واقع از این محصول، به عنوان ماده اولیه برای تولید فولاد در مراحل بعدی ...
به خواندن ادامه دهید
آهن یکی از رایج‌ترین عناصر است. در اصل، آهن از سنگ معدن هماتیت که که عمدتا" "Fe2O3" است، استخراج میشود.این فلز را به وسیله با کربن که عنصری واکنش پذیر است، جدا می‌کنند و این عمل در کوره‌های بلند در دمای 2000 درجه سانتی گراد ...
به خواندن ادامه دهید
2-قابلیت احیا شدن سنگ آهن . تفاوت سنگ آهن هماتیت و مگنتیت به خاصیت مغناطیسی آن ها خلاصه نشده و در بخش های دیگری نیز به چشم می خورد. قابلیت احیا شدن یکی دیگر از تفاوت های موجود بین این دو سنگ آهن می باشد.قابلیت احیا شدن یکی ...
به خواندن ادامه دهید
گندله سنگ آهن تولیدی ماده اولیه جهت تولید آهن خام است. این محصول از گلوله های 9 تا 16 میلیمتر با عیار آهن کل در حدود 65 درصد تولید می شود. ماده اولیه ی آن کنسانتره سنگ آهن و سایر افزودنی ها است ...
به خواندن ادامه دهید
گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله کوره بلند دارای عیار آهن بیشتر و ناخالصی کمتر می‌باشد. گندله استفاده شده در کوره ...
به خواندن ادامه دهید
کاربرد سنگ آهن چیست؟. کاربرد اصلی و مهم سنگ آهن، همان‌طور که پیش‌تر به آن اشاره شد، در صنعت خودروسازی، ساخت و ساز، راه‌آهن، تولید لوازم خانگی و غیره است. افزون بر موارد ذکر شده، سایر ...
به خواندن ادامه دهید
۲- کنسانتره سنگ اهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی ۹ تا ۱۶ میلی متر تبدیل می شود. ... گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط ...
به خواندن ادامه دهید
مشخصات سنگ آهن به عنوان اصلی ترین ماده اولیه تولید فولاد محسوب میشود. ... *** مراحل و نحوه استخراج سنگ معدن آهن ... در حال حاضر ۳۰۰ میلیون تن گندله تولید میشود که ۸۰ درصد از آن در کوره بلند مورد ...
به خواندن ادامه دهید
جمع بندی. گندله آهن به انگلیسی pellet نام دارد و گلوله‌هایی کوچک از جنس کنسانتره سنگ آهن و برخی مواد افزودنی می‌باشد. این محصول طی 2 روش مخروطی یا استوانه دوار و یا از روش دیسکی ساخته میشود. از ...
به خواندن ادامه دهید
از مراحل ساخت گندله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: · آماده‌سازی مواد اولیه: مواد اولیه دریافتی و چگونگی آماده‌سازی، دریافت، انباشت و برداشت آن‌ها به شرح کنسانتره آهن، سنگ آهک، بنتونیت و ...
به خواندن ادامه دهید
گندله‌سازی یا پلت‌سازی، یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد است. در این مرحله، مواد خام گلوله‌ای به منظور تولید مواد اولیه فولاد، به گندله تبدیل می‌شوند. گندله، شامل سنگ آهن و مواد ...
به خواندن ادامه دهید
در این روش گندله‌سازی سنگ‌آهن با عیار 67 درصد انجام شده و حاصل آن آهن اسفنجی خواهد بود. ... مراحل تولید آهن اسفنجی شامل 7 مرحله مهم میشود؛ که با استفاده از دو ماده زغال سنگ و گاز طبیعی فرآیند ...
به خواندن ادامه دهید
گندله و کلوخه‌های سنگ آهن به طور مدام توسط گازهای حاصل از اکسایش متان ( h2 و co) احیا می‌شوند. در فرایند احیای مستقیم آهن بر پایه زغال سنگ، ماده احیاکننده زغال سنگ‌های غیر کک شو هستند.
به خواندن ادامه دهید
پس از آن‌که دانستیم، کنسانتره آهن چیست، باید گندله را بشناسیم. ماده اولیه گندله سازی، کنسانتره آهن است. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته میشود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد افزودنی تولید می‌گردد. گندله ابتدا خام است و سپس پخته میشود. از گندله در کوره‌های بلند و احیای مستقیم استفا...
به خواندن ادامه دهید
تولید کنسانتره آهن نسبت به دانه بندی سنگ آهن کمی پیچیده تر است. معمولا در این روش از فرآوری کنسانتره سنگ آهن از یک مدار ۴ مرحله ای استفاده می شود که عبارت هستند از مرحله خردایش، مرحله آسیا کنی ...
به خواندن ادامه دهید
این سنگ‌های ارزشمند در اشکال مختلفی مثل هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و سیدریت وجود دارند و اغلب با ناخالصی‌هایی مانند سیلیس، آلومینا، فسفر و گوگرد مخلوط شده‌اند که در مراحل استخراج و خالص ...
به خواندن ادامه دهید
مواد افزودنی; مواد افزودنی به چند دسته تقسم می شوند که عبارتند از: ۱- موادی که روی خواص فیزیکی و مکانیکی گندله خام و پخته اثر می گذارند و شامل انواع موادی هستند که نقش چسبندگی و پیوند فیزیکی ذرات سنگ آهن را بهم دارند.
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید گندله. اولین مرحله برای ساخت گندله ایجاد کنستانتره آهن از سنگ آهن است. ابتدا یک مرحله عملیات نرم کردن و خردایش سنگ آهن انجام می شود. معمولا سنگ آهن در مرحله اول به اندازه کافی نرم و ...
به خواندن ادامه دهید
1- گندله سازی : در تولید گندله باید سنگ معدن با عملیات حرارتی و ترکیب مواد مختلف پخته شود. کنسانتره آهن، سنگ آهن آسیاب شده است که به دلیل ریز بودن قابلیت استفاده در کوره را ندارد.
به خواندن ادامه دهید
گندله چیست؟. گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله دارد. برای ساخت گندله از کنسانتره سنگ آهن به همراه برخی مواد دیگر استفاده می شود. دو ...
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن (به انگلیسی: Iron ore)سنگی است که ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل می‌دهد. با استخراج سنگ آهن خام از پوسته زمین و تفکیک ناخالصی‌ها، پودر تیره رنگ نقره ای - قهوه ای آهن به حاصل میشود.
به خواندن ادامه دهید
Rate this post آشنایی با گندله و فرایند تولید آن یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل ...
به خواندن ادامه دهید
در سنگ آهن دو کانی رایج با نام های هماتیت و مگنتیت وجود دارد. سنگ آهن هماتیت که اصطلاحا به آن حدید و شادنه نیز گفته میشود، فرمول شیمیایی Fe2O3 را دارد. سنگ آهن هماتیت حاوی حدود 70 درصد (Fe) و 30 درصد ...
به خواندن ادامه دهید
برای تولید سنگ آهن به منظور استفاده در روش احیای مستقیم و کوره های قوس می بایست فرآوری سنگ آهن از روش کنسانتره صورت گیرد و محصول به گندله سنگ آهن تبدیل شود و در نهایت به آهن اسفنجی مبدل گردد ...
به خواندن ادامه دهید
گندله ازجمله مواد اولیه مورداستفاده در تولید مقاطع فولادی است که با استفاده از پودر به‌دست‌آمده در طی فرایند استخراج و یا سنگ‌آهن خردشده، ساخته میشود.
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن در واحدهای احیای مستقیم باید به صورت گندله باشد. در ابتدا چون تجهیزات مورد نیاز برای راه اندازی واحد گندله سازی فراهم نبود حدود 700 هزار تن گندله ی پخته از کشور سوئد خریداری شد.
به خواندن ادامه دهید